彈性限度——彈性限度乃對材料施加某力而變形后，彈簧廠家消除該力時，不殘留變形的最大力所相對的應力，這是很難測定的，但是彈性限度與抗拉強度有一定的關(guān)系，選擇彈性限度高的材料常等于選擇抗拉強度高的材料。為此因素，宜選化學成分適當者，也可利用熱處理或冷間加工，彈性限度對抗拉強度的比率——亦即彈性比——因加工方法而異,，不過須把握用為彈簧時的狀態(tài)的彈性域。
形狀尺寸——彈簧材料的機械性質(zhì)因尺寸而異，得不到特殊尺寸形狀將頗受限制，彈簧材料在制造上的尺寸容許公差必然因工藝與材料而異，因而須配合彈簧荷重特性的精度而選材料,，反過來說太苛求荷重特性時材料必須很昂貴。
疲勞強度——承受動性荷重的彈簧須考慮疲勞強度。疲勞強度與材料的抗拉度成一定的關(guān)系，但因表面狀態(tài)脫碳冷加工,熱處理而變化，這些條件因彈簧材料的制造方法，彈簧的制造方法變化而變化，故選擇材料時就須注意。
電傳導度——電氣器具通信機器等常兼用為電傳導，此時可用黃銅、磷青銅、鈹銅等銅合金系列作為彈簧材料。
淬火性——彈簧廠家為了提高淬火效果須要淬火性良好的材料，至少要使中心部淬火成50%麻田散鐵組織.。
耐熱性——有的彈簧在某種程度的高溫使用,，通常彈簧材料的各種機械性質(zhì)是隨著溫度的上升而減少，在某種溫度以上時彈簧特性減少。
耐蝕性——有時在腐蝕性環(huán)境使用彈簧中，若從彈簧表面均勻腐蝕減量則只對應有的尺寸減少而減少荷重，不過一般常引起點蝕型腐蝕有腐蝕疲勞想象，在疲勞強度以上時會有推定值以上的劣化，材料的耐蝕性主要取決于其化學成份。但腐蝕的因素很多，故須把握環(huán)境而選擇材料，即使材料適切,耐蝕性也因熱處理,冷間加工而異。
熱膨脹性——銅銹的發(fā)簧等很忌諱溫度變化所致的伸縮此時要用特殊材料。
1、多股簧特性可由調(diào)整導程決定，繞制時索距可進行必要調(diào)整。擰距可取3~14倍鋼絲直徑，但一般取8~13倍為佳。其簧力還與自由高度、并端圈、外徑及鋼絲性能等有密切關(guān)系，可通過調(diào)整其中某項或幾項予以改變。
2、對于H0/D2值較大的多股簧，在熱處理時應注意其變形問題，考慮是否穿芯軸且應注意擺放方式，選用適宜的熱處理設備。在可進行修復條件下，可進行多次回火和熱壓以達到目的。
3、重要彈簧緊壓時間為24小時，普通彈簧為6小時或連續(xù)壓縮3~5次，每次保持3~5秒。緊壓時彈簧與芯軸的間隙以芯軸直徑的10%為宜，間隙過小則難于操作，間隙過大則易使彈簧發(fā)生彎曲變形。緊壓時若其中一件彈簧折斷，則其余應重新處理。
4、不帶支承圈的彈簧和鋼絲直徑過細的彈簧不應焊接簧頭，但端頭鋼索不應有明顯的松散，應去毛刺。凡需焊接頭部的多股簧，其焊接部位長度應小于3 倍索徑（最長不大于10毫米）。加熱長度應小于一圈，焊后應打磨平滑，氣焊時焊接部位應進行局部低溫退火。
5、支承圈根據(jù)產(chǎn)品要求可選用冷并和熱并兩種方法。采用熱并方式不允許將簧加熱至打火花或發(fā)白，硅錳鋼溫度不得高于850℃。支承圈與有效圈應有效接觸，間隙不得超過圈間公稱間隙的10%。
6、彈簧表面處理一般進行磷化處理即可，也可進行其它處理。凡要進行鍍層為鋅與鎘時，電鍍后應進行除氫處理，除氫后抽3%（不少于3件）復試立定處理，復試中不得有斷裂。彈簧應清除表面臟物、鹽痕、氧化皮，方法可采用吹砂或汽油清洗的辦法，但不能采用酸洗。
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